近日，小米集团在其智能制造工厂内部测试中宣布，自研的仿人机器人“铁大”在执行精密螺丝拧紧任务时，成功率已达到98%，接近人工熟练工的水平。这一数据不仅刷新了国内工业机器人精密装配领域的记录，更标志着小米在“机器人+制造”融合路径上迈出了关键一步。
从“拧螺丝”到“懂力矩”：98%背后的技术硬实力
据小米机器人团队负责人介绍，此次测试任务是在模拟手机中框装配场景下进行的，要求机器人对M1.2规格的微型螺丝进行连续1500次拧紧，最终成功率达98%，单次拧紧时间控制在1.8秒以内，扭矩精度误差小于±3%。
“打螺丝看似简单，但微型螺丝对力控和视觉引导的要求极高。螺丝滑牙、浮高、打偏是工业现场的三大痛点。”该负责人表示，“铁大”融合了高精度六维力矩传感器、自适应抓取算法以及实时视觉定位系统，能够根据螺丝入孔时的微小阻力变化自动调整拧紧策略，从而大幅减少因工件公差或位置偏移导致的失败。
值得注意的是，传统工业机械臂在类似场景下成功率通常约为92%—95%，而人工熟练工的成功率约为97%—98%。98%的数值意味着小米机器人在精密装配环节已具备替代人工作业的能力，且稳定性更强——机器人不会疲劳、不会因情绪波动而失误。
不止于“铁大”：小米的智能制造全栈布局
事实上，小米在机器人领域的投入并非孤立的“炫技”。2022年8月，小米首次发布全尺寸人形机器人“铁大”，随即开启“机器人+制造”双轮驱动战略。小米集团总裁卢伟冰此前曾透露，小米智能工厂二期已大量部署自研机器人及自动化产线，目标是在2025年实现关键工序机器替人率达到70%以上。
此次打螺丝测试的成功，正是该战略落地的重要佐证。根据内部资料，目前小米北京亦庄智能工厂中，已有超过80%的SMT贴片工序、60%的组装工序由机器人或自动化设备完成。而“铁大”作为柔性制造的核心载体，被赋予了“从搬到擦到拧”的全流程能力——它不仅能搬运物料、擦拭屏幕，还能完成高精度的螺丝锁付。
业内分析认为，小米选择“打螺丝”作为突破口极具战略意义。在3C电子制造领域，螺丝拧紧工序约占整机组装工序的15%—20%，且多依赖人工。如果机器人能稳定替代这一环节，将显著降低制造对人力的依赖，并提升产品一致性。
行业共振：精密装配机器人的“中国速度”
当前全球范围内，精密装配机器人市场主要由发那科、ABB、库卡等传统巨头主导，其产品在重复定位精度（通常为±0.02mm）方面具有优势，但在自适应力控和复杂场景泛化能力上仍有瓶颈。小米此次突破不仅展示了中国企业在机器人末端执行器设计、实时力位混合控制等核心领域的进步，更意味着在消费电子高速迭代的背景下，一种基于“生产数据驱动算法优化”的快速迭代模式正在形成。
国泰君安证券在最新研报中指出，随着小米、华为、比亚迪等终端厂商纷纷自研工业机器人，国内机器人产业正从“集成应用”向“核心部件+本体+算法”全链条突破。预计到2027年，中国工业机器人密度将从目前的392台/万人提升至600台/万人以上，其中精密装配类机器人占比将超过30%。
未来展望：98%不是终点，而是起点
对于98%的成功率，小米官方表现得十分谨慎。一位不愿具名的研发工程师表示：“98%在实验室数据上亮眼，但在大规模产线上，我们需要的是99.9%甚至99.99%的可靠性。目前我们正在通过强化学习技术让机器人像人一样‘记住’每一次拧紧失败的细节，并自动优化路径。”
据悉，小米下一代机器人操作系统“MiROS 2.0”已经进入内部测试，将支持机器人之间的协同作业。可以预见，当“铁大”们不再只是单打独斗地打螺丝，而是组成一支能够自主分工、动态调度的“机器人工队”时，智能制造的想象力才刚刚打开。
从一颗螺丝的精准拧紧，到一座无人工厂的悄然运转，小米正以自己的方式诠释“制造即技术”的硬核逻辑。而98%这个数字，或许正是中国智能制造从“跟跑”迈向“领跑”的又一声号角。