近日，宏腾新材料科技股份有限公司（以下简称“宏腾新材”）在位于山东的智能制造基地隆重举行1.6万吨快锻压机暨铸锻一体化产线投产仪式。这标志着公司在高端金属材料成型领域迈出了里程碑式的一步，不仅填补了国内超大吨位快锻装备的空白，更将显著提升我国在航空航天、海洋工程、核电装备等战略性产业所需关键锻件的自主保障能力。
技术突破：从“跟跑”迈向“领跑”
此次投产的1.6万吨快锻压机由宏腾新材与国内重型装备龙头企业联合研制，整机高度超过18米，相当于六层楼高，最大锻造能力达16000吨，可锻造单重超过80吨的特大型锻件。与传统水压机相比，该设备采用全液压驱动和数字伺服控制系统，锻造速度快、精度高，材料利用率提升约20%，能耗降低15%以上。
“这是国内首台实现万吨级快锻工艺量化生产的装备。”宏腾新材总工程师在投产仪式上介绍，“过去超大锻件主要依赖进口或传统水压机，加工周期长、成材率低。我们的快锻压机每分钟可完成40次以上锻造行程，配合智能温控系统，可将材料内部组织致密度提升至98%以上，完全满足核级锻件和航天结构件的严苛标准。”
产线协同：铸锻一体化重塑行业格局
与快锻压机同步投产的还有一条铸锻一体化智能产线。该产线集成了真空熔炼、精密铸造、快锻成型、余热热处理等核心工序，实现了从钢水到成品锻件的全流程贯通。“过去铸件和锻件是分开生产的，中间需要二次加热，既浪费能源又影响材料性能。”宏腾新材生产总监表示，“我们通过工艺创新，将铸造与锻造在热态下无缝衔接，使产品综合机械性能提升30%以上，同时将交货周期缩短50%。”
该产线预计年产能达6万吨，可覆盖高端模具钢、钛合金、高温合金、铝合金等300多个牌号的产品，主要面向大型风电主轴、船舶曲轴、核电蒸发器管板、航空航天模锻件等高附加值领域。其中，钛合金大型锻件的生产尤其值得关注——此前国内万吨级钛合金锻件长期依赖进口，宏腾新材的投产有望将国产化率提升至60%以上。
产业意义：破解“卡脖子”难题
中国锻压协会秘书长在投产仪式上指出，大型锻件是制造业的“脊梁”，1.6万吨快锻压机的投产，使我国进入全球少数掌握万吨级以上快锻装备的国家行列。“特别是铸锻一体化产线的落地，将大幅降低新能源汽车、深海装备等新兴产业的供应链风险。”
以海上风电为例，单台15兆瓦风机的主轴锻件重量超过60吨，此前全球仅有德国和日本少数企业能生产。宏腾新材的产能释放后，国内风电整机企业有望实现主轴供应链的自主可控，单台成本预计下降30%以上。此外，该产线还可生产核反应堆压力容器筒体锻件，为“华龙一号”等国产核电技术的规模化应用提供基础材料保障。
未来规划：打造千亿级材料集群
宏腾新材董事长在致辞中透露，公司计划在未来三年内再投入50亿元，建设二期智能工厂和国家级金属材料检测中心，并联合高校开展“材料基因组”研究，通过大数据和人工智能优化锻造工艺参数，进一步推动高端锻件从“经验制造”向“智能制造”转型。
“今天投产的不仅是两条产线，更是中国制造向高端攀升的一个缩影。”他表示，宏腾新材将与产业链上下游伙伴携手，力争在2028年实现年产锻件12万吨、产值突破200亿元的目标，成为全球领先的金属材料综合服务商。
随着1.6万吨快锻压机启动按钮的按下，锻压车间内响起沉稳有力的锤击声。这不仅是金属的“交响乐”，更是中国重型装备制造业向世界发出的铿锵回响。在国产替代与智能制造的双重浪潮下，宏腾新材的这次跨越，或将重新定义全球高端锻件市场的竞争格局。